SMED

SMED z anglického "Single minute Exchange of die" predstavuje metódu vyvinutú v 50.- 60. rokoch 20 storočia Shigeo Shingom. Podstata spočíva v dosahovaní rýchlych pretypovaní, ktoré vedú k nižším zásobám rozpracovanej výroby a skráteniu priebežných časov. Pôvodne sa táto metóda aplikovala len na lisy v automobilovom priemysle avšak jej význam prerástol takmer do oblasti všetkých zariadení, pre ktoré sú charakteristické časté pretypovania. Okrem samotného skrátenia času výmen má SMED pozitívny vplyv aj zvyšovanie úrovne bezpečnosti a ergonómie v podniku.

Základný princíp metodiky SMED možno popísať v týchto nasledovných 4 krokoch:

1. identifikácia interných a externých časov pretypovania
2. transformácia všetkých možných interných časov na externé
3. zlepšovanie interných časov operácií
4. zlepšovanie externých časov operácií

 

 

Za interné časy možno považovať všetky operácie, ktoré je možné realizovať len po zastavení chodu zariadenia (výmena formy v zariadení).

Naopak , externé časy sú reprezentované činnosťami, ktoré možno vykonať aj za chodu zariadenia, resp. pred aj po samotnom pretypovaní (transport formy zo skladu).

Aplikovaním jednotlivých krokov dokázali podniky zredukovať čas pretypovania z niekoľkých hodín na dobu pod 60 min. Podmienkou je však neustály tréning a zlepšovanie. Sekundárny efekt metódy SMED sa pri opakovanom pretypovávaní ukázal aj v predvýrobných etapách, kde dochádza k redizajnu produktov či samotných zariadení na ich výrobu tak aby sa náročnosť pretypovania mnimalizovala.

1.Identifikácia interných a externých časov pretypovania

Ide o prvý krok k SMED. V tejto fáze je najdôležitejším nástrojom analýza procesu pretypovania za súčasného stavu, na ktorú možno použiť videoanalýzu prípadne časovú snímku. Mnohokrát až takouto jednoduchou analýzou pochopíme ako skutočne funguje proces pretypovania a kde je ho možné zlepšiť. Nesmieme však zabudnúť ani na analýzu nástrojov a podmienok, ktoré sú pri pretypovaní nevyhnutné.

2.Transformácia všetkých možných interných časov na externé

V 2. kroku je potrebné sa zamyslieť, ktoré interné operácie môžu byť preradené do externých. Už v rámci tohto bodu dosahujú niektoré podniky časovú úsporu až 60%, nakoľko aj samotná prax ukazuje, že najväčšie plytvania vznikajú práve v zlej organizácii práce.

Typickými zámenami sú:

• príprava pracovných podmienok
• príprava nástrojov a vybavenia
• transportné operácie
• údržba nástrojov a vybavenia

3.- 4. Zlepšovanie interných a externých časov operácií

Podobne ako v štíhlej výrobe, možno nájsť paralelu v optimalizácii interných a externých časov aj v metodike SMED. Práve cesta eliminácie plytvaní predstavuje základný zdroj pre dosiahnutie rýchlych pretypovaní, pričom je potrebné sa zamerať  na:

 

 

Medzi základné všeobecné rady ako eliminovať plytvania patria:

• paralelná realizácia operácií
• vytvorenie tímu zoraďovačov
• použitie rýchloupiniek
• použitie automatických nástrojov
• vizualizácia procesu pretypovania
• skrátenie času nastavení využitím
  • magnetických systémov
  • automatizovaných systémov
  • pákových systémov