TPM

TPM je skratkou pre "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE", čo možno doslova preložiť ako totálne produktívnu údržbu. Ide o systém krokov k zvyšovaniu efektívnosti strojov a zariadení priamym zapojením zamestnancov. Sekundárnym efektom je zvyšovanie morálky a uspokojenia pracovníkov v podniku.

V súčasnosti sa údržba už nepovažuje za neprofitabilnú činnosť. Práve naopak, stáva sa súčasťou každodenného života v podniku, kde plní úlohu „lekárskeho dohľadu“ nad strojmi a zariadeniami. Vo všeobecnosti možno pripísať TPM hlavnú úlohu v udržaní neplánovaných a núdzových opráv na minime.

Vznik TPM možno vystopovať do roku 1951, kedy bol v Japonsku predstavený koncept preventívnej údržby, aj keď pôvodom bol prebraný z USA. Spoločnosť Nipondenso vôbec ako prvá na svete implementovala systém preventívnej údržby na úrovni podniku v roku 1960. Autorom bol Seiichi Nakajima.

Tak ako ostatné princípy lean aj v TPM je nevyhnutný tréning zamestnancov v oblasti starostlivosti o stroje a zariadenia. Vo všeobecnosti vedie cesta k TPM týmito vývojovými úrovňami:

 

 

1. Hasenie požiarov – žiadna plánovaná alebo preventívna údržba. V tejto fáze sa len „odstraňujú poruchy“
2. Preventívna údržba – v podniku sa prejavujú znaky proaktívneho plánovania a riešenia problémov v údržbe
3. TPM – predstavuje vrchol cesty podniku v údržbe. Ide o kombináciu preventívnej a plánovanej údržby s úplnou angažovanosťou zamestnancov

Tento postupný vývoj znamená delegovanie časti povinností oddelenia údržby priamo výrobným pracovníkom.  Výsledkom tohto procesu je nielen uvoľnenie kapacít údržby a implementácia nových, hodnotu pridávajúcich činností do ich portfólia ale aj zmena samotného myslenia z:

„Ja vyrábam, ty si zodpovedný za opravu“ na „Všetci sme zodpovední za naše zariadenia, podnik a budúcnosť“

Podobne ako pri BOZP, kde je cieľom 0 nehôd tak aj v údržbe je snaha o dosiahnutie 0 porúch.

 

 

V neposlednom rade je v TPM dôležité zabezpečiť zber štatistík o zariadeniach ako:

1. Dostupnosť zariadenia = pracovný čas - prestoje
2. Výkonnosť zariadenia = čistý pracovný čas - straty
3. Celková efektívnosť zariadenia = dostupnosť x výkonnosť x kvalita

 

 

Dôležitosť presnosti štatistických dát umocňuje fakt, že bez kvalitných podkladov nie je možné správne manažovať zariadenia a zabezpečiť tak procesy eliminácie porúch a neustáleho zlepšovania.

Najväčšie zníženie efektívnosti zariadení spôsobuje 6 veľkých strát:

1. Prestoje na zariadení
   1. Poruchy strojov
   2. Nastavenia a prezoradenia strojov
2. Rýchlosť a skryté straty
   1. Beh zariadenia naprázdno
   2. Zníženie rýchlosti
3. Chyby
   1. Chyby v procesoch = nepodarky
   2. Dlhé nábehové kryvky

Pre lepšie pochopenie významu zabezpečenia systému preventívnej údržby bola zostavená pyramída druhov strát na zariadeniach, ktorá predstavuje hierarchiu vzniku poruchy.

 

 

Ako bolo už spomenuté v predošlých odsekoch, hlavnou silou v boji proti eliminácii strát zohrávajú malé tímy výrobných pracovníkov, ktoré vytvárajú predpoklady na implementáciu systému autonómnej údržby. Ich význam spočíva v neustálej kontrole, zázname a odstraňovaní akýchkoľvek drobných porúch na zariadeniach výsledkom čoho je:

1. zvýšenie CEZ a životnosti strojov
2. lepšie pochopenie činnosti strojov
3. tréning a rozvoj schopností
4. nastavenie štandardov prevencie pred stratami

Na poslednom obrázku možno vidieť jednotlivé úrovne TPM, t.j. stratégiu podniku k jej implementácii: